文武老师根据文武咨询W5后台升级精益系统理论,运用现场改善系统理论,对B公司的生产现场进行全面改善。项目目标设定为物品分类放置、物品摆放位置进行区分,实施定位标识,重点关注现场物品堆积混放、乱放;物品未进行区分,无定位,无标识。文武老师结合公司生产现场的具体情况,定制了相应的改善方案对策:现场清理,确定物品摆放位置,规划实施物品摆放定位、物品标识。
在后台升级过程中,文武咨询驻B公司项目组老师发现,B公司存在清洁工具、工具柜、桌面未进行区分,物品摆放凌乱,现场未整体管控的问题,引起公司领导和文武老师的关注。
通过对方法、人员、物品和环境四个要素的进行分析,文武老师初步确立了导致现场摆放混乱的主要因素:
1、生产现场管理缺少方法,管理松散,无相应的管理制度;
2、未对员工进行培训,有相应的管理要求,但人员并未真正落实;
3、 物品无标识,随意摆放;
4、各工序区域未整体规划,杂物堆积现场占用空间。
对此,文武老师根据文武咨询W5后台升级精益系统理论,运用现场改善系统理论,对B公司的生产现场进行全面改善。项目目标设定为物品分类放置、物品摆放位置进行区分,实施定位标识,重点关注现场物品堆积混放、乱放;物品未进行区分,无定位,无标识。文武老师结合公司生产现场的具体情况,定制了相应的改善方案对策:现场清理,确定物品摆放位置,规划实施物品摆放定位、物品标识。制定了具体方案后,文武老师推行项目的动作落地,开展了以下活动:
1、对公司员工开展培训;
(员工培训)
2、签发7S管理制度;
3、开展7S检查工作,对7S问题点的改善进行追踪;
(7S检查)
4、对各班组的7S改善效果进行评比。
进行7S升级过程中,在文武老师的努力和公司各部门的配合下,项目取得了显著效果:
(1)公司布局合理、标识清晰、摆放定位,便于快速查找到所需物品;
(改善前)
(改善后)
(2)清理了停用报废呆滞物品,空出有效利用位置;
(改善前)
(改善后)
(3)为企业创造了节约时间成本、提高工作效率和空间利用率的长期价值,节省时间。
改善无止境,第一阶段的改善取得成果后,文武老师将对有关方面进行后续升级,包括对车间工作人员进行7S的进一步培训、调节整理时间提升生产效率。文武老师后续将继续优化,为B公司进行进一步后台升级。