一、一个连续流生产模式，会面临来着来自产品标准化的压力
创建一个好的连续流单元生产模式，从一开始就面临来自产品标准化的挑战。特别是我们定制家居行业，产品形态越来越多，工厂的人会不断地提出疑问：
“我们的产品很杂”
“我们的产品订单量都很小”
“我们的产品工艺流程差别很大”
……
这些问题都是精益生产必须要面对的。
在混乱的流程中，传统的工业工程（IE）手法会碰到瓶颈，如果要从根本上解决问题，必须要从工艺工程（PE）的角度来进行工艺流程标准化。
工业工程改善手法- 关注于从时间、动作分析、人机配合、产线平衡等方面优化员工的作业方法。
工艺工程改善手法- 关注于从产品工艺技术、路线、加工方法、设备参数、角度，来改进产品的加工过程。
如果工艺不改，产线的优化难以有突破性的改善。
二、企业影响效率突破的典型工艺问题
一：工艺时间约束
某个工序使用一种胶水来固定两个零件，目前工艺上该胶水在自然条件下固化需要８小时，导致了连续流不得不被中断。
在工艺不变的情况下，你可能会采取循环固化的形式，试图在物理上来克服，但你又会发现，操作并不经济，而设备庞大。
二：工艺方法不一致
加工方法不同，比如同样是PCB的引脚焊接，A产品是手工焊，B产品是用自动焊；A产品的螺丝必须用电批，而B产品的螺丝必须用风批。
这些不同的工艺方法，在生产线布局设计时，就需要考虑充分，万一某一产品的加工方法在设计时没有考虑进去，那么这条线就不适合生产该型号了。
三、工艺路线不一致
两各产品有着相同的工序，但产品的工艺路线并不一致，比如，A和B是同一产品族，
A产品的加工路线是：落料---冲孔---车外圆---钻孔---精压，
B产品的加工路线是：落料---钻孔---车外圆---冲孔---精压，
在这种情况之下，如果以A的工艺来布局产线，则生产B时，流程需要倒回来，我们称之为回流。这种工艺路线对产线布局带来的影响是灾难性的。
……
如此种种工艺差异，无疑给精益生产改造带来致命性的障碍，如果不能从工艺上进行标准化，流线化是不可能流畅运作的。
三、工艺流程标准化的八步法
1. 进行零件-数量 分析
零件数量分析，通过P-Q（Part Quantity）分析，识别主要的产品或零件。精益改善人员一般都会熟悉P-Q分析的做法和应用。
2. 进行工艺流程分析
产品工艺路线分析，将同一类产品族的产品或零件的全部工序展开来进行分析。
P-R（Process Route）工艺流程图能够直观的呈现不同产品之工艺方法、工艺路线、使用设备、工艺特征等相关信息。
3. 根据相似流程，对产品进行分类
一般来讲，企业对产品的分类往往太粗放了，在改善的时候，我们常常需要对产品的特征进行深入的梳理。对产品族进行细分，才能最终识别出可操作的、可执行的的产品族。
前面三步的PQ、PR到产品族分类，精益管理改善一般都会操作的。
第四步到第七步，是最关键恰恰反而是少有深入的环节。
4. 简化工艺路径
仔细分析所有产品每一个工序的加工路径，尽可能使同一产品族的工艺路径标准化。
可以从以下方面来分析改善：
· 简化流程的操作顺序
· 同一系列的所有零件都制定标准化流程
· 减少工序数量，工序合并
· 消除单元外的交接点
· 避免回环工序
· 避免共用装卸中心
· 考虑使用标准化流程模块
5. 工艺方法的优化
对约束流程精益的工艺方法和加工技术进行优化，不排除专项的技术攻关，或创新性的工艺突破，包括：
· 特殊处理：如喷胶、吸塑、封边、开孔…
· 工艺时间：如烤漆、冷却、固化、老化…
· 节拍差异：如大型高效设备、共享设备…
改善案例：某产品中胶水的固化时间要求8小时，开始的是精益团队想到做一个循环式的转盘，产品在上面转一圈刚好8小时，但最终放弃了，原因是这样库存量太大，设施也庞大。
最后公司和胶水供应商、院校专家成立专项攻关小组，联合攻关，配制出一种新的胶水，只需要3分钟即可完成固化的过程。
6. 定义设备可用性与一致性改善
在流程标准化的改善中，设备一致性很容易被忽略。
同一类产品族的同一个工序使用不同的设备，这种差异不仅影响设备采购的不方便和设备产能的浪费。更要命的是给生产管理带来极大的麻烦，而且这种差异往往被默认为是工艺要求而不做进一步的改善。
设备一致性的改善就是要消除这种差异。
图中显示同样的精压工序，不同三种型号的产品使用三种不同设备。
仔细分析一下，这三种钢板的厚度和加工深度是一样的，C产品用250T能完成精压，那么，其它产品也是应该可以的，统一用400T或250T的就可以了，没有必要统一采用630T设备，那样的成本太高，造成浪费。
7. 必要的产品结构与功能设计改善。
这就涉及到产品的标准化与模块化的层面，造就产品工艺不标准化源头，80%是来自产品设计的因素。
我们有必要从产品的结构设计或功能设计上来简化和优化，进而简化工艺流程，提高工艺的一致性和标准化程度。
8. 实施新的流程系列，并将其文件化。
经过前面的优化改善，我们就可以重新制定工艺路线了。
在实际的案例中，不断总结沉淀出改善的实现流线化的改善八步法。这是企业持续改善的关键问题。
