对当下每一个人而言，疫情可能给工作和生活带来了不便。然而对企业而言，疫情的持续扩大却在很大程度上改变着企业的经营思维和战略方向，特别在利用新兴技术提升工业自动化水平上，企业的态度变得更加积极。

疫情期间，在数字化企业网、赛迪顾问等工业研究媒体及机构启动的针对“新冠疫情对企业影响有多大的调查”中得出过两条高度一致的结论：

第一，对于自动化水平较低且高度依赖工人的制造企业，冲击程度普遍较为明显。由于部分人员无法按时到岗，原本的岗位又无人替代，生产线迟迟无法启动，企业不得不调低产能甚至停产。第二，对于自动化水平较高的企业，损失则小很多。由于生产线采用大量的自动化设备，人力需求大幅减少，只需少量人员操作或监控机器，就可保证生产线正常运转，真正达到复产、防护两不误。例如，疫情期间，国内红外测温芯片供应商烨映电子和其下游测温枪生产商客户的员工到岗率都为40%左右，但前者的产能恢复了6成，而后者则仅恢复了3成。因为前者自动化产线水平较高，而下游厂商主要是生产和组装，自动化水平相对较低，对人的依赖性较大。在全球封测龙头厂日月光，2019年底已经拥有9座关灯工厂，今年将达到15座。关灯工厂仅需要少量设备工程师，生产过程中几乎没有人工介入，可满足7x24小时全时生产。疫情中的日月光威海厂，虽然员工返岗率才达到60%，在又开了一条生产线的情况下，目前该厂已经在满负荷工作当中。正是自动化生产线展现出的全面优势，使得后疫情时代的工业自动化发展不断提速。国际机器人联合会预计，虽然全球经济正在经受疫情的冲击，但全球工业机器人销售量在2020年有望摆脱萎缩态势恢复低速增长，增速分别为11.64%和10.64%。而这种趋势背后的一部分因素是，企业希望尽快引入工业机器人以及自动化产线来摆脱对人的依赖。
工业自动化发展正当时

疫情的暴发虽然在一定程度上加快了企业改造工厂提升自动化水平的步伐，但这只是一副催化剂。真正让企业决心改变态度加速工业自动化转型的，其实还有三重因素的叠加。

首先，从产业现状看，为应对不断消退的人口红利、人力成本的快速攀升以及客户个性化需求的凸显，企业必须作出自我变革，通过提升生产线的自动化和智能化水平来降低对工人的依赖，实现提质、增效和降本。
其次，从技术发展看，经过多年的发展，云计算、物联网、5G以及人工智能等技术日趋成熟，基于这些新兴技术构建的工业场景越来越多。特别是边缘计算的发展正在加速IT与OT技术的融合，使得企业推动工业自动化的难度已经大幅降低。
第三，从政策支撑看，国家近年针对智能制造的发展出台一系列支撑政策，特别是今年新基建的推出，为企业推动数字化、自动化和智能化转型扫清了基础架构升级障碍。因此，疫情的暴发虽然在一定程度上加速了工业自动化进程，但真实情况是当前工业自动化发展的条件已基本成熟，特别是随着新一代信息技术与传统工业的加速融合，曾经困扰工业自动化发展的很多问题正在迎刃而解。

比如，以往企业为了实现车间设备的互联和数据采集，需要考虑各种不同的总线标准和工业协议集成，实施起来不但麻烦，成本高、周期长，而且效果差。现在随着边缘计算的发展以及IT与OT技术的融合，只需用一台高可靠性的边缘计算平台就能解决问题。