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做好生产计划和控制的核心步骤（3）
来源: | 作者:文武咨询 | 发布时间: 2020-05-05 | 1692 次浏览 | 分享到:

二、生产计划和控制的的核心步骤

生产计划和控制的核心步骤如下：1、主数据准备1）静态数据2）动态数据准备

2、主计划（完工计划）编制

1）确认客户需求

2）产销平衡

       3）编制完工计划


3、物料控制

物料控制是组装类企业（物料驱动型企业）的控制关键，物料控制的关键是总装前的齐套性，而齐套性的控制关键是自制、委外和采购件的同步性，而控制齐套性的关键是自制工厂、委外供应商、采购供应商的优先顺序，形成了一个完整的逻辑链条。


为了增加齐套性，需要做好一下任务：

1）变更控制

组装类企业的变更控制，是经常发生但是非常麻烦的工作。由于变更引起的原因比较多，简单分析如下：
第一，客户变更因为客户的客户需求发生变化，客户提出的对产品的包装、外观、结构或用料的变更。一般情况下，相关的工程师一定是变更相关的产品。第二，设计变更客户未提出变更，但是因为工程师设计的原因提出的变更，尤其是对产品性能、成本有较大影响的变更，一般都是会执行的。第三，工艺变更因为简化生产过程的需求，也会对产品的结构、用料、用量提出后变更，其目的是为了简化生产过程，简化员工作业或降低成本。在不影响产品整体性能和外观的情况下，经过客户允许也会法生产变更。既然变更是客观存在，必须要面对该问题。建议采用以下管理作业，降低变更对生产过程和销售订单交期的影响：其一，必须要做好新产品的量试，从源头上减少未来的变更我自己管理工程的时候，对新产品的量试和量产有严格的控制程序，必须经过以下步骤“（1）量试前评审，确定是否可以量试，做到相关技术资料的齐套（2）生产技术部的“试做（2-3件）”，确认产品时间可行（3）生产部组织老员工“小试（10-15件）”，确认熟练工人是否可以生产。（4）“新产品发布会（量试前，相当于量试评审）”，再一次进行标准评审，生技部可以深度参与。（5）量试，标准生产任务单的投料批次生产。只有经过严格的量试流程，大货生产才可以顺利生产。其二，统一部门负责变更控制变更控制是复杂过程，必须要一个统筹部门协同。
变更涉及到客户端成品、在途成品、在库成品、在制半成品、在库原料、在途原料、在制原料各个环节，没有统一的一个部门协同，基本无法有效控制。只有在PMC统一协同下，理清变更所面临的困难，并适时发起变更，才可以做到有序，有序，有序。
其三，PMC在掌握合适的时间实施变更
变更是对原有产品的，正常情况下是改善，是改进，原有产品是可以正常使用的。所以，变更要充分利用该要求展开。
正常情况下，变更时，物料状态越简单越好：（1）老成品静止，不对已经完工的成品进行变更（或少变更）。（2）供应商静止，供应商必须做好切换，停止旧的生产（或交货，或报废），在未接到开工通知前生产新的。（3）清理工厂内的在制工单状态，清理生产线的物料和成品，等待技术部、生产技术和PMC的联合处理意见。（4）清理未领料的库存物料并进行隔离和封存，等待处理意见。（5）确定变更方案后，由PMC统一发出变更执行要求，正式实施变更。其四，PMC做好变更的统计并定时回顾，减少并改善变更控制方法变更是一个日程工作项，但是也是一个可以控制和改善的项目。
变更的改善有两个方面：（1）减少变更次数，尤其是重大变更次数减少变更次数，需要从设计端、试产端两个方面来控制，而真正的源头是产品的设计和开发端，要从规范产品开发流程做好。减少变更次数，还可以从严格量试流程控制。严格的量试流程，可以减少大货生产过程中的变更。（2）改善变更控制流程变更的控制还可以从变更控制流程做好，编制切实可行的变更控制流程，尽量减少变更带来的对生产、供应商的影响是可以从持续改善的。