客户介绍

广东森纳智装科技有限公司（以下简称“森纳智装”）成立于2007年，是一家专注于全屋定制及其配套家具的研发、生产、安装和服务于一体的生产运营服务商企业。随着业务的发展，企业越做越大，人数越来越多，同时车间各项成本也逐步增加，再加上产品合格率问题迟迟得不到提升，使得工厂的生产运作效率低下，管理者也越来越累。

就上述问题，森纳智装找到了文武咨询专家团队，通过项目改进方式，帮助他们改善当前最紧迫的问题。早在项目启动之初，文武咨询专家组老师驻地考察，与森纳智装管理人员的深入交流，发现森纳智装现存的不足：材料不良率较高；车间现场摆放不规范以及拆单出错率高。针对以上问题，文武咨询专家组老师给出了相应的解决方案， 帮助企业方进行系统地改善。

项目流程

项目启动后，文武项目专家组进驻森纳智装工厂，与企业方管理人员共同战斗，系统的对森纳智装后台进行改造升级，致力于为企业方完善工厂管理。该项目历时258天，在森纳智装人员的高度配合、高效执行下，森纳智装存在的问题得到了明显的改善。

一、制程良品率提高

在企业生产过程中，制程不良率高会加大企业投入产出比，且会造成定单生产返工、重制等，造成时间成本与物料成本的浪费。经文武咨询老师现场查看和数据调研，发现森纳智装产品在转运存放过程中存在很多不规范的地方，操作人员对于产品的保护意识不够，表面刮花、划痕等问题多发

1. 组织攻关活动，制定攻关目标，让所有员工参与期中，由质检员、车间管理人员、总经办督导和文武老师一起对行动纲领的执行情况进行检查。

2. 制定生产自检、互检记录表，把要求落实到记录上，做到产品质量有据可查。

3. 优化品质奖惩机制，对质量合格率达标的人员予以表扬、奖励。

攻关活动实行后，森纳智装的产品合格率大大提升，攻关目标的产品合格率由原来的90%上升到95%，总的产品合格率也由原来的90%提升至97%，完成情况十分理想。

二、现场改善提升效果

如何把合适的物资放在合理的位置呢？如何把工作现场的所有要素进行改良和优化？毋庸置疑，车间现场管理是大部分工厂存在的一大难题。森纳智装在进行改善前，车间现场问题较严峻，物品放置不规范，没有合理利用空间。

针对现存问题，文武咨询专家组老师为森纳智装导入现场改善系统，提出以下改善方法：

1. 现场问题点讨论：项目组老师通过专题会，与企业方人员研讨当前的状态给工作造成的影响，让工作人员自己挖痛点。

2. 开展文武现场改善系统培训，向公司员工普及7S知识

3. 开展仓库现场攻关活动：设置攻关小组，制定攻关目标和行动纲领，攻关期间，由质检员、车间管理人员、总经办督导和文武老师一起对行动纲领的执行情况进行检查。

在项目组老师的带领下，仓管人员高度配合，完成仓库整体搬迁、货架及物料卡位的规范，加强PMC安全库存管控，降低库存。

三、拆单准确率提升

针对订单部拆单出错率高的问题，经项目组老师和订单部同事一起研讨，确认PK方案，并进行宣传、培训；实施订单部工资方案；制定订单部拆单作业指导书、审单作业指导书。

改善措施实行后，森纳智装拆单内审出错率下降明显，提高了工作效率，更好的配合各部门完成生产工作。4月份，森纳智装开展内补单奖励机制，激发工作积极性，员工士气受到鼓动，五月份出错率明显下降。