从现代质量工程的观点来看产生质量问题的根本原因是波动。波动就是差异、变化、偏差，尽管无法完全消除波动，但可以减小和控制它。在质量控制领域，两种重要的实现技术就是质量设计和过程控制技术。

质量设计的核心是把稳健性设计应用到产品和工艺设计过程中，使得在各种噪声的干扰下，质量特性值的波动尽可能的小。过程控制就是对生产过程的监测控制，维护过程的设计水平，使过程处于稳定的运行状态，并提供减小过程波动所需要的信息。

Part 1工艺需要多方评审、确定了的工艺不要轻易更改

要找到问题的根本原因，找到变化点。

不要轻易更改工艺，轻易更改工艺容易掩盖了问题的真正原因。

Part 2过程控制要有量化和追溯的意识

机械零件没有那个因素不影响最后的结果，不要忽略任何细节。

任何细节尽可能用数据去量化控制并记录。

过程细节不进行控制和追溯容易导致查不到真因。

Part 3解决问题一定要有耐心

不要过多希望一口气吃个胖子，花时间找到真因然后解决，可以事半功倍。

发现异常情况不要因为与解决的问题好像没关系而置之不理，任何蛛丝马迹都需要深入研究，可以开头脑风暴会议，毕竟一个人的认知是有限的。

找不出原因和规律的时候不要不行动，可以多收集数据，找到异常点。

把以前试验和总结的一些经验和规律再温习一下，找一下灵感。

一旦发现一些经验和规律后，再深入下去把它上升为理论，任何问题最终都需要理论支撑。

Part 4要建立预防的思维

质量管理的最高境界是预防，而不是出了问题后如何挽救。质量管理基本是找问题，如果没有问题，就要控制风险。

任何质量问题出现前一定是有征兆的，就看你有没有方法、手段和经验去监控和识别。

同一质量问题重复出现第二次时应该引起高度重视，说明第一次没有找到根本原因，或者措施没有落到实处。

Part 5质量的控制一定要有管理的思维

不要希望直接靠工艺员来实现产品质量的稳定。

产品质量是制造出来的，不对直接制造者进行管理，质量永远不能稳定。

如果产品直接制造者表现和状态没有受控，一旦出了质量问题你永远分析不准确原因，因为人的因素最难分析，问题分析最好最终都不要把原因归结为人的因素。

不要以为我们现在工艺纪律中规定的过程控制要求都符合了，产品质量就绝对没问题，因为工艺也有可能有问题，需要从实践中去总结。

过程控制要求要不断完善，同时也要把人管好，要从人、机、料、法、环、测各个方面总结经验。

Part 6要多听取意见和建议

不要认为别人不清楚实际、不能一下子解决问题，意见就没有价值，旁观者清，毕竟人的认知是有限制的，有时候跳不出圈子。

多与一线接触，他们是最了解产品与过程的。

Part 7措施要落地

不是所有问题排查了就结束了！以下工作是否落实？落实到装配岗位和检查岗位没有？工艺是否有要求？员工是否培训？培训后是否考评？等。

复杂产品质量控制的关键在于监控。复杂产品制造过程的质量监控是质量控制的关键环节之一，通常要求不同时刻获得的过程输出质量特性值之间是独立的，然而在实际中，许多生产过程的输出质量特性值之间常常是自相关的。

同时，关键质量特性通常团队(来自制造工程、质量保证、供应商、工艺、工装、采购、客户服务等部门)共同配合。在复杂产品的制造监控中，必须结合成本因素研究解决不同情境下的调整策略及相应监控策略、复杂产品在线质量控制中的维修策略、多阶段制造过程的故障诊断等问题，从而确定过程的失控状态和采取相应的对策，以提高复杂产品制造过程的监控效率。

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